FMEA Failure Mode End Effect Analysis

CEL

Celem warsztatu jest dostarczenie uczestnikom praktycznych umiejętności zastosowania Analizy Przyczyn i Skutków Wad – FMEA do doskonalenie wyrobów i procesów w cyklu życia projektu.

KORZYŚCI

Kompetencje pozyskane w trakcie warsztatów pozwolą na:

• Zmniejszenie kosztów wad, strat a tym samym wzrost wyniku firmy
• Zwiększenie skuteczności realizacji projektów,
• Zmniejszenie ryzyk braku bezpieczeństwa produktu oraz negatywnych konsekwencji prawnych i finansowych dla firmy oraz indywidualnie kadry zarządzającej,
• Zmniejszenie ryzyka niezgodności audytowych w trakcie audytów certyfikacyjnych oraz klientów

ADRESACI

Warsztat adresowany jest do pracowników działów odpowiedzialnych i uczestniczących w:

• Zarządzaniu charakterystykami bezpieczeństwa i specjalnymi,
• Zarządzaniu projektami,
• Konstrukcji wyrobów,
• Opracowywaniu technologii,
• Projektowaniu i doskonaleniu procesów,
• Planowaniu i optymalizacji działań kontrolnych
• Budowaniu systemu TPM,
• Rozwiązywaniu problemów reklamacyjnych i wewnętrznych niezgodności.

 Czas trwania

• 3 dni robocze – z ćwiczeniami rozszerzonymi

PROGRAM

Moduł	Zawartość	Korzyści
Kontekst biznesowy zarządzania procesem	Komu jest potrzebny bezbłędny proces Wymagania standardów zarządzania jakością dotyczące projektowania i zarządzania procesamiWymagania przepisów prawa i konsekwencje wadliwych procesówZnajomość podstawowych zasad i różnic prowadzenia oraz rodzajów FMEA Etapy prowadzenia analizy FMEA 5 ed.Krok 1:  Definicja zakresu i planowanie projektuKrok 2:  SAnaliza strukturyKrok 3:  Analiza funkcjiKrok 4:  Analiza wadKrok 5:  Analiza ryzykaKrok 6:  OptymalizacjaFMEA – MSR Wykorzystanie FMEA do monitorowania i zabezpieczenia spełnienia przepisów prawa i regulacyjnych.Zasady zarządzania charakterystykami krytycznymi w FMEA i Planie Kontroli – Podstawowe zasady doboru współczynników oceny ryzyka i wyznaczenie RPN                  Powiązanie Flow Chart / DFMEA / PFEMA i Planu KontrolnegoZasady przenoszenia danych o charakterystykach pomiędzy dokumentamiZasada podejmowania akcji korygujących na podstawie wartości współczynnika RPN lub S/OWymagania dotyczące zarządzania charakterystykami specjalnymi, FMEA i Planów kontroli wynikające ze standardu IATF 16949 oraz specyficznych wymagań klienta	Uczestnicy poznają kontekst zastosowania FMEA, PF, CP oraz ich rolę w zapewnieniu celów biznesowych organizacji oraz eliminacji ryzyk dla użytkowników, organizacji i jej pracowników
D-FMEA	Struktura i zasady wypełniania poszczególnych pól D-FMEA / Planu Kontrolnego => wg AIAG  oraz wymagań FORDwyjaśnienie różnic pomiędzy DFMEA AIAG, DFMEA Ford, DFMEA Volvo, Definiowanie Systemu, podsystemu, komponentuP-DiagramBoundary diagramFTA – Analiza drzewa błędówDefiniowanie wyrobu oraz celów, funkcji oraz wadOkreślanie znaczenia wady dla klienta, różnice pomiędzy wadą a efektem   – Analiza tabeli SeverityDefiniowanie przyczyn wad tkwiących w projektowaniu / projekcie wyrobu i prawdopodobieństwa wystąpienia wady – Analiza tabeli OccurenceOkreślenie mechanizmów prewencyjnych i kontrolnych oddziaływania na ryzyka – Analiza tabeli DetectionPlanowanie działań wynikających z analizy ich realizacja i ocena skutecznościZarządzanie D-FMEA   Warsztat praktyczny	Uczestnicy poznają zasady identyfikacji kluczowych ryzyk dla wyrobu wynikających z wadliwego projektowania wyrobu. Będą umieli ocenić jakość D-FMEA przygotowywanego przez Centrum Rozwojowe oraz argumentować egzekwowanie wykonania niezbędnych działań doskonalących.
Process Flow	Zasady definiowania procesówNarzędzia i techniki definiowania procesu	Uczestnicy poznają zasady definiowania problemów, a następnie na konkretnym przykładzie rozwijają tę umiejętność . Warsztat praktyczny definiowania Proces Flow
P-FMEA	Struktura i zasady wypełniania poszczególnych pól P-FMEA / Planu Kontrolnego => wg AIAG  oraz wymagań FORDwyjaśnienie różnic pomiędzy PFMEA AIAG, PFMEA Ford, PFMEA Volvo, Definiowanie kroków procesu i czynności oraz ich celów i wadOkreślanie znaczenia wady dla klienta, różnice pomiędzy wadą a efektem   – Analiza tabeli SeverityDefiniowanie przyczyn wad tkwiących w procesie wytrwarzania i prawdopodobieństwa wystąpienia wady – Analiza tabeli OccurenceOkreślenie mechanizmów prewencyjnych i kontrolnych oddziaływania na ryzyka – Analiza tabeli DetectionPlanowanie działań wynikających z analizy ich realizacja i ocena skutecznościZarządzanie D-FMEA   Warsztat praktyczny	Uczestnicy nauczą się: zarządzać ryzykami w procesiedobierać mechanizmy prewencyjne i kontrolne adekwatne do zidentyfikowanego ryzykazarządzać projektem z zastosowaniem metody
Plany Kontroli	Cel stosowania planu kontroli – różnica pomiędzy instrukcją kontrolna, zapisem a planem – definiowanie wymagań i metod  kontroli dla procesu i wyrobu   Zasady opracowywania planów kontroli na podstawie FMEA, MSA, SPC, zasad doboru wielkości próbkiWymagania dotyczące Planów kontroli wynikające ze standardu IATF 16949 oraz specyficznych wymagań klienta	Uczestnicy nauczą się opracowywać Plan Kontroli z uwzględnieniem wymagań FMEA, oraz podstawowych zasad doboru próbki oraz SPC i MSA