CEL
Celem warsztatu jest dostarczenie uczestnikom praktycznych umiejętności zastosowania Analizy Przyczyn i Skutków Wad – FMEA do doskonalenie wyrobów i procesów w cyklu życia projektu.
KORZYŚCI
Kompetencje pozyskane w trakcie warsztatów pozwolą na:
- Zmniejszenie kosztów wad, strat a tym samym wzrost wyniku firmy
- Zwiększenie skuteczności realizacji projektów,
- Zmniejszenie ryzyk braku bezpieczeństwa produktu oraz negatywnych konsekwencji prawnych i finansowych dla firmy oraz indywidualnie kadry zarządzającej,
- Zmniejszenie ryzyka niezgodności audytowych w trakcie audytów certyfikacyjnych oraz klientów
ADRESACI
Warsztat adresowany jest do pracowników działów odpowiedzialnych i uczestniczących w:
- Zarządzaniu charakterystykami bezpieczeństwa i specjalnymi,
- Zarządzaniu projektami,
- Konstrukcji wyrobów,
- Opracowywaniu technologii,
- Projektowaniu i doskonaleniu procesów,
- Planowaniu i optymalizacji działań kontrolnych
- Budowaniu systemu TPM,
- Rozwiązywaniu problemów reklamacyjnych i wewnętrznych niezgodności.
Czas trwania
- 3 dni robocze – z ćwiczeniami rozszerzonymi
PROGRAM
Moduł | Zawartość | Korzyści |
| | |
Kontekst biznesowy zarządzania procesem | Komu jest potrzebny bezbłędny proces Wymagania standardów zarządzania jakością dotyczące projektowania i zarządzania procesamiWymagania przepisów prawa i konsekwencje wadliwych procesówZnajomość podstawowych zasad i różnic prowadzenia oraz rodzajów FMEA Etapy prowadzenia analizy FMEA 5 ed.Krok 1: Definicja zakresu i planowanie projektuKrok 2: SAnaliza strukturyKrok 3: Analiza funkcjiKrok 4: Analiza wadKrok 5: Analiza ryzykaKrok 6: OptymalizacjaFMEA – MSR Wykorzystanie FMEA do monitorowania i zabezpieczenia spełnienia przepisów prawa i regulacyjnych.Zasady zarządzania charakterystykami krytycznymi w FMEA i Planie Kontroli – Podstawowe zasady doboru współczynników oceny ryzyka i wyznaczenie RPN Powiązanie Flow Chart / DFMEA / PFEMA i Planu KontrolnegoZasady przenoszenia danych o charakterystykach pomiędzy dokumentamiZasada podejmowania akcji korygujących na podstawie wartości współczynnika RPN lub S/OWymagania dotyczące zarządzania charakterystykami specjalnymi, FMEA i Planów kontroli wynikające ze standardu IATF 16949 oraz specyficznych wymagań klienta | Uczestnicy poznają kontekst zastosowania FMEA, PF, CP oraz ich rolę w zapewnieniu celów biznesowych organizacji oraz eliminacji ryzyk dla użytkowników, organizacji i jej pracowników |
D-FMEA | Struktura i zasady wypełniania poszczególnych pól D-FMEA / Planu Kontrolnego => wg AIAG oraz wymagań FORDwyjaśnienie różnic pomiędzy DFMEA AIAG, DFMEA Ford, DFMEA Volvo, Definiowanie Systemu, podsystemu, komponentuP-DiagramBoundary diagramFTA – Analiza drzewa błędówDefiniowanie wyrobu oraz celów, funkcji oraz wadOkreślanie znaczenia wady dla klienta, różnice pomiędzy wadą a efektem – Analiza tabeli SeverityDefiniowanie przyczyn wad tkwiących w projektowaniu / projekcie wyrobu i prawdopodobieństwa wystąpienia wady – Analiza tabeli OccurenceOkreślenie mechanizmów prewencyjnych i kontrolnych oddziaływania na ryzyka – Analiza tabeli DetectionPlanowanie działań wynikających z analizy ich realizacja i ocena skutecznościZarządzanie D-FMEA Warsztat praktyczny | Uczestnicy poznają zasady identyfikacji kluczowych ryzyk dla wyrobu wynikających z wadliwego projektowania wyrobu. Będą umieli ocenić jakość D-FMEA przygotowywanego przez Centrum Rozwojowe oraz argumentować egzekwowanie wykonania niezbędnych działań doskonalących. |
Process Flow | Zasady definiowania procesówNarzędzia i techniki definiowania procesu | Uczestnicy poznają zasady definiowania problemów, a następnie na konkretnym przykładzie rozwijają tę umiejętność . Warsztat praktyczny definiowania Proces Flow |
P-FMEA | Struktura i zasady wypełniania poszczególnych pól P-FMEA / Planu Kontrolnego => wg AIAG oraz wymagań FORDwyjaśnienie różnic pomiędzy PFMEA AIAG, PFMEA Ford, PFMEA Volvo, Definiowanie kroków procesu i czynności oraz ich celów i wadOkreślanie znaczenia wady dla klienta, różnice pomiędzy wadą a efektem – Analiza tabeli SeverityDefiniowanie przyczyn wad tkwiących w procesie wytrwarzania i prawdopodobieństwa wystąpienia wady – Analiza tabeli OccurenceOkreślenie mechanizmów prewencyjnych i kontrolnych oddziaływania na ryzyka – Analiza tabeli DetectionPlanowanie działań wynikających z analizy ich realizacja i ocena skutecznościZarządzanie D-FMEA Warsztat praktyczny | Uczestnicy nauczą się: zarządzać ryzykami w procesiedobierać mechanizmy prewencyjne i kontrolne adekwatne do zidentyfikowanego ryzykazarządzać projektem z zastosowaniem metody |
Plany Kontroli | Cel stosowania planu kontroli – różnica pomiędzy instrukcją kontrolna, zapisem a planem – definiowanie wymagań i metod kontroli dla procesu i wyrobu Zasady opracowywania planów kontroli na podstawie FMEA, MSA, SPC, zasad doboru wielkości próbkiWymagania dotyczące Planów kontroli wynikające ze standardu IATF 16949 oraz specyficznych wymagań klienta | Uczestnicy nauczą się opracowywać Plan Kontroli z uwzględnieniem wymagań FMEA, oraz podstawowych zasad doboru próbki oraz SPC i MSA |
Najnowsze komentarze